近年來，隨著汽車輕量化概念的不斷推廣，塑料零部件占汽車總重的比例不斷增長，至15%-20%。目前，很多汽車內外飾部件均采用塑料制作而成。汽車內外飾使用較多的塑料主要有PP、ABS、PA、GFP，其常見的表面處理方式包括模壓上色、噴涂油漆、裝飾防護性亮鍍(鉻)等。其中，在塑料表面噴涂一層或多層油漆的工藝應為廣泛。經涂漆上色后，這些塑料零部件不論從視覺還是觸覺角度都能給人留下十分舒適的印象，為其性能錦上添花。

塑料零部件噴涂目的及種類

盡管塑料件本身不會生銹，具有耐腐蝕性和一定的裝飾性，但在塑料零部件上噴涂合適的涂漆，不但可以延長使用壽命，還能達到外觀高光澤、與車身同色或異色的高裝飾性效果。此外，在塑料件上噴涂一層薄漆，能夠提高汽車零部件的耐紫外線、耐溶劑、耐化學品、耐光老化等性能。薄薄的一層涂漆不但能使汽車外形看起來更加靚麗美觀，還能對塑料零部件起到保護作用，使他們免受劃痕、碎石片、風化、紫外線等外力帶來的傷害，免遭化妝品、清潔劑等產品化學物質的腐蝕。

噴涂工藝在汽車塑料零部件中的應用

與傳統金屬材料相比，塑料汽車零部件噴漆較為繁瑣。目前，大部分汽車塑料零部件涂裝線采用的都是手工噴涂，涂層結構大多為“底漆+色漆+清漆”三涂層體系，如保險杠等;也有對于ABS等表面能高的材料直接噴涂色漆+清漆的兩涂層結構，如后視鏡罩等。典型的塑料件涂裝工藝流程如下：前處理(除油、除脫模劑、清洗等)--噴底漆--噴色漆--噴清漆(2K清漆)--烘干--面漆修飾--交檢。

為防止防止漆片脫落，上漆前往往需要進行一些預處理。然而，新研發的SigmaColourSystem雙組分噴漆法可直接對PP、TPO(熱塑性聚烯烴)塑料零部件上漆，省去了預處理步驟，為車用塑料零部件，尤其是汽車內外飾上漆提供了便利。

自由填充噴涂技術因操作簡潔且效果顯著的特性正受到越來越多業界人士的關注，并在汽車零部件涂漆，尤其是塑料車身造型工具包中得以廣泛應用。該技術省去了傳統噴涂必經的烘干步驟，在降低15%-20%能源消耗的同時還能減少原料消耗以及溶劑散發物。該噴涂技術已通過美國通用汽車公司GMW14867內飾件散發性新標準，并在全球范圍內得以推廣。

塑料零部件油漆噴涂存在的工藝難點

因汽車零部件塑料材料的特性不同，塑料零部件涂裝存在以下工藝難點：首先，塑料底材的表面能低，影響漆膜的附著力;其次，塑料的熱變形溫度低，油漆干燥固化加熱溫度受限制;第三，塑料注塑成型時使用的脫模劑等污染物不易清洗干凈，造成縮孔等漆膜弊病，甚至不成膜，影響附著力等;第四，手工噴涂不穩定，膜厚及色差控制存在一定困難。一般來說，ABS材料的表面高，油漆裝附著力比較好，但其耐熱性能差，烘干溫度較低;而PP材料由于表面能低，相對不易涂裝。因此，使用何種油漆，需根據基材材料的種類進行針對性選擇。

隨著塑料零部件在汽車制造中所占比例的不斷增大，全球汽車塑料化的進程正在逐步加快，塑料零部件涂裝技術也得到了長足的發展。與此同時，市場對油漆噴涂工藝也提出了更高的要求。然而，有需求才有創新。相信在高科技的指導下，汽車涂漆工藝行業定能以客戶滿意度為宗旨，以市場需求為準則，在不斷改革創新的基礎上取得更大的突破。