聚氨酯泡沫塑料是汽車產業常用的熱固性塑料材料之一，其多孔、低密度且高強度的特性，非常適合作為制造汽車零配件的材料，因此受到廣泛應用。常見的應用包括汽車座椅、引擎蓋內零件和內飾件等。聚氨酯具有成型性佳、重量輕及使用壽命長等優點，且比其他的熱固性材料更容易轉換為原始單體，同時因為熱固性的特點，也能夠耐高溫而不易熔融。
盡管聚氨酯擁有上述優點，但聚氨酯泡沫塑料的加工過程中，仍會面臨許多挑戰。在實務上，泡沫的位置并不容易觀察和掌握;同時在發泡過程中，溢流區域會產生許多聚氨酯廢料，必須設法減少和回收。
為解決上述問題，可利用CAE模擬技術事先了解充填過程中的模內動態行為，并藉此優化產品設計。為了得到更全面的發泡成型分析結果，Moldex3D在即將發行的Moldex3D R15版本中，不但將原有的熱塑性材料之微細發泡成型(MCIM)分析功能，擴充至熱固性材料，更可進一步模擬發泡動力學。透過聚氨酯發泡模擬分析，用戶就能夠了解制造過程中，塑料在充填和發泡階段的動態行為。
以下是聚氨酯泡沫塑料制程的案例說明(圖一)。設定模溫為60 oC，入口塑料的溫度為30 oC。塑料剛開始會受到重力影響而開始充填，當充填到模穴的四分之一時入口不再進料，并藉由發泡膨脹充滿模穴。在此過程中聚氨脂會因化學反應釋出二氧化碳，熔膠的黏度也會因交聯反應而提高。而其導致的放熱效應，也會使模內溫度增高，進一步使二氧化碳在相對高溫的狀況下不斷釋入熔膠中，直到模穴內充滿聚氨脂泡沫為止。
圖一 聚氨酯發泡射出成型過程的流動波前
透過Moldex3D針對聚氨酯發泡新推出的仿真功能，用戶對熱固性塑料在充填和發泡階段的動態行能夠為有全盤的了解。此外，Moldex3D所提供的深入分析，也可幫助使用者避免重復試誤的過程，以省下可觀的時間和生產成本。
