涂裝生產線是四大工藝中的耗能和排污大戶。據資料顯示，涂裝耗能占整車生產企業制造總耗能一半以上，污染物排放量居于各個生產線的首位，其節能減排的費用也直接影響了企業的生產成本。因此，涂裝過程中的節能減排和綠色制造成為當前整個行業關注的重點。

中國汽車工程學會涂裝技術分會主任吳濤認為，在環保法規嚴格要求的背景下，我國的涂裝清潔生產水平很高，排放標準也在和接軌，各個生產環節都在進行清潔化生產，整個涂裝生產線已向著綠色涂裝發展。“根據對汽車綠色涂裝工廠的跟蹤研究，綠色涂裝工廠采用緊湊型涂裝工藝的節能效果可達到單臺轎車能耗為430kWh，CO2排放量在100kg以下?！睓C械工業第九設計研究院副總工程師馬汝成表示，實現涂裝過程的節能要從材料、工藝和裝備等方面入手。例如涂裝材料可采用前處理轉化膜材料和水性漆等;采用的涂裝工藝可使用目前正在推廣的水性漆免中涂工藝;涂裝設備也要進行升級，采用滾浸輸送系統、干式噴漆室及排風循環利用等。

我國涂裝生產線的自動化程度進步明顯。吳濤對記者說：“由于涂裝生產對自動化程度比較高，原來的生產線是非標準生產線，自動化程度一般，效率不高。現在的生產線基本都采用的是功能單元的標準化和模塊化，自動化程度提高了，生產效率也有了很大提高。”

此外，針對涂裝車間耗能大的問題，吳濤介紹說現在的新建生產線大部分都可以智能和自動控制，使能源在生產線內部進行回收利用，節約能源。同時，生產線也區域無人化和全自動化管理，節省人力。

在排放污染方面，涂裝生產線原來常用的溶劑型涂料會產生大量揮發性有機化合物(VOC)，還有重金屬問題。目前行業內已經開始使用并推廣的水性涂料能夠很好地解決這個問題。記者在采訪中了解到，未來水性涂料必然會成為一種趨勢，目前水性涂料在市場上所占比例在20%～30%左右，除合資品牌的整車企業外，一些自主品牌整車企業也開始采用水性涂料。

另外，據馬汝成介紹，VOC濃縮焚燒處理技術可將低濃度、大風量含VOC的排風濃縮為高濃度、小風量的濃縮氣體，濃縮氣體凈化后排放，排放環保指標可達到歐洲標準。

雖然我國涂裝在綠色生產方面已經有了長足進步，但仍與國外先進的生產線存在一定差距。馬汝成說：“國內自主涂裝線在節能減排技術提升方面還不夠深入和全面，比如二次回收利用噴漆室、烘干室排出廢氣的余熱回收利用等技術還沒有完全掌握并推廣應用。未來還應強化國家監督機制，完善環保和節能方面的強制性法規，結合企業情況，推動汽車綠色涂裝工廠的規劃與應用?！?/P>