本站訊：由朗盛聚酰胺6化合物制成的卡車載體部件獲得了Verband Technische Kunststoffprodukte e.V.頒發的2022 GKV/TecPart創新獎。結構組件由BBP Kunststoffwerk Marbach Baier公司，朗盛和德國主要商用車輛制造商共同開發。朗盛塑料應用開發輕量化設計專家Matthias Theunissen博士稱：“與采用聚丙烯的DLFT復合材料的設計相比，我們的材料以及我們全面的工藝和結構模擬有助于確保載體不必使用重型和昂貴的金屬嵌件來進行加固。因此，該組件輕了約35%，制造成本低很多。”

結構件可承受很高的動態負荷

載體部件可用于多個卡車型號，并采用帶蓋的槽的形式。它僅通過卡車梯架的中心的四個點來固定住，可以用它來做很多事。例如，它可以裝兩個電池，每個電池重75公斤，以及三個壓縮空氣罐，每個壓縮空氣罐的重量約為7公斤。在大約120萬公里的車輛使用壽命內，結構部件受了相當大的加速力。這些動態力加上整個組件的高重量以及很少的緊固點，意味著它受到了很大的機械負荷。

匯聚了工藝和結構模擬方面的專業知識

為了避免使用昂貴的金屬來加固，BBP和朗盛共同設計了能夠承受高動態負荷的純注塑部件概念。除了設計方案外，朗盛還貢獻了其在結構部件設計模擬方面的專業知識。在此過程中，一個特別的挑戰是將部件固定在梯架的幾個點上，并將這些固定裝置設計成能夠承受必要的載荷。

朗盛的CAE專家Frank Lutter表示："當我們進行計算時，我們受益于能夠利用我們在注射成型方面的廣泛的工藝專業知識。例如，我們使用工藝模擬來確定短玻璃纖維在注射成型過程中局部位置的取向，這會影響到與方向有關的機械性能。然后，我們將這些數據輸入結構模擬，這有助于對部件的機械行為進行精確預測，進而對其進行優化。" 與基于DLFT的制造相比，注射成型的載體部件具有許多優勢。例如，纖維方向、壁厚和彎曲度都更容易實現。生產也更適合自動化，而且生產周期更短，效率更高。材料使用的是Durethan BKV35H2.0 901510聚酰胺6化合物，并采用35%重量的短玻璃纖維進行增強。”